項目背景
這是一家汽車平臺配件公司，員工管理困難，工作效率不穩定；信息化不足，無法優化流程細節；占用空間大，存儲效率低。

項目目標
準時制生產：生產線自動化對材料節拍有很高的要求。

密集存儲：要求在有限的空間內化存儲空間，并大大壓縮通道數。

fifo（先進先出隊列）：要求整個過程可追溯。

實施方案

方案說明

線側處理環節充分實現“以機代人”，配備應急預案和保障機制，滿足生產線的準時生產節奏；通過多機協同運行機制和優化的系統邏輯，冷靜解決客戶痛點；采用安全警示燈和激光投影進行主動和被動防撞保護，有效避免非自動設備的干擾；提前周轉、定制調度算法和路徑規劃，以滿足jit生產線、fifo、密集存儲和其他業務需求。

使用agv/amr代替所有傳統的叉車和手動搬運可以大大提高工作效率并降低運營成本。通過不同類型機器人的操作，可適應不同高度的對接機構和不同重量大小的車輛，滿足生產線搬運、貨架存取、高層存取、集約化倉儲等多場景搬運的需要，并可與轉運機器人、電梯機構、倉庫等設備自動對接，實現自動裝卸，倉庫與生產線之間直接轉移。

項目優勢

降本增效：搬運效率至少提高50%，成本遠低于手動和傳統搬運設備，投資回收期僅1-3年。

可靠穩定：jit準時化生產線節拍，適應人機混業等多種復雜場景，負載能力10-3000kg，可滿足各種物料搬運需求。
靈活：支持跨樓層、跨區域循環；它支持1000多個設備的大規模集群的混合調度。

靈活擴展：設備可動態增減，無需開發或停機，可直接啟動。

ai可視化管理：實現物料搬運全過程的可視化和可追溯性。

實施效果

公司amr線側自動裝卸項目依托橙云提供的生產線自動化解決方案，采用數十臺amr/agv設備，并攜帶vslam和qr碼兩種導航模式，以適應生產線復雜的周邊環境，實現了生產線的自動裝卸和成品車的集約存儲，開辟了現代生產線物流中的信息孤島，實現了智能升級。